会社のニュース 刃こぼれした円形ブレードの研磨方法

産業用スリッティング（例：紙、金属箔、フィルム）や食品加工（例：肉、ペストリー）において、円形ナイフは硬い物体（金属不純物、骨など）との接触、不適切な操作（例：高速衝撃）、または長期使用により、刃先に損傷を受けやすくなります。一般的な損傷には、小さな欠け（深さ≤0.5mm）、局所的なノッチ（深さ0.5～2mm）、または不均一なエッジ摩耗が含まれます。これらの損傷は、スリッティング結果に直接影響します。たとえば、フィルムのスリッティング時にバリが発生し、食品材料の切断時に「引きずり跡」が現れ、重度の損傷は応力集中による欠陥の拡大につながり、工具寿命を短縮する可能性があります。ただし、ほとんどの軽度から中程度の損傷は、直ちに工具を交換する必要はありません。「段階的な研削修理」（粗研削による欠陥の充填→精密研削によるエッジ角度の調整→研磨によるシャープネスの向上）と適切な工具（特にタングステンカーバイドなどの高硬度材料用）を組み合わせることで、損傷した刃先を使用可能な性能に回復させることができます。この記事では、損傷した円形ナイフエッジの研削方法を、「予備評価と工具準備」、「コア研削ステップ」、および「タングステンカーバイド円形ナイフの特別な注意点」の3つの側面から解説します。手順は明確で理解しやすく、ワークショップのオペレーターや業界初心者にも適しています。

予備研削の核心は、「損傷の程度を明確にする」（研削計画を決定する）ことと、「適切な工具を選択する」ことです。タングステンカーバイドやその他の超硬合金円形ナイフ（硬度HRA 88-93）にはダイヤモンド砥石が必要です。通常の砥石では効果的に研削できず、ナイフ本体を損傷する可能性があります。

まず、「目視検査+拡大鏡（10～20倍）」で損傷を観察し、深さと範囲で分類して、研削が適切かどうかを判断します（重度の損傷の場合は交換を推奨します）：

注：タングステンカーバイド円形ナイフの損傷深さが、総エッジ厚さの1/3を超える場合（例：エッジ厚さ3mm、損傷＞1mm）、研削修理後でも、使用中にエッジが再び欠けやすくなるため、直接交換を推奨します。

工具の選択は、円形ナイフの材料によって大きく異なります。タングステンカーバイドやその他の超硬合金はダイヤモンド工具を使用する必要がある一方、高速度鋼やステンレス鋼は通常の砥石を使用できますが、効率は低くなります。以下は、「研削段階」別に分類された一般的な工具リストで、使用法と仕様が明確に示されています：

軽度の欠けであれ、中程度のノッチであれ、「まず欠陥を修理→次に角度を調整→最後にシャープネスを向上させる」という論理に従う必要があります。各段階で操作方法と注意事項が異なり、特に研削力と角度を制御する必要があります。

目標: 刃先の損傷領域を研削し、エッジの基本的な連続形状を回復させ、精密研削の基礎を築く。

• 操作方法：
  ① 円形ナイフを固定する：ゴムライニング付きの固定具に円形ナイフを置き、研削装置のスピンドルにナイフ本体の中心が合っていることを確認します（ずれ≤0.1mm）これにより、研削中の偏心を防ぎます；
  ② 工具を選択する：タングステンカーバイド円形ナイフには80～120メッシュのダイヤモンド砥石を使用し、高速度鋼円形ナイフには80メッシュの白色コランダム砥石を使用します；
  ③ 角度を調整する：元のエッジ角度（角度ゲージで測定、例：スリッティングナイフには一般的に15°～25°が使用されます）に従って、砥石を対応する角度に傾け、損傷領域に軽く触れます；
  ④ 研削を開始する：装置の電源を入れ（回転速度2000～2500r/min）、同時に水冷をオンにします（ノズルは研削点に合わせ、距離5～8cm）、砥石をゆっくりと動かし、各研削時間は≤10秒とし、損傷が完全に除去されるまで繰り返します（拡大鏡で観察し、エッジに明らかなノッチがないことを確認します）；
• 主な注意事項：
  • 乾式研削は禁止されています：タングステンカーバイドは高温（>600℃）で軟化しやすくなります。乾式研削は、砥石が材料に付着し、ナイフ本体の硬度を損なう原因となります；
  • 力の制御：砥石とエッジの接触圧≤5N（「携帯電話の画面を軽く押す」程度の力）。過度の圧力は、新しい欠けを引き起こします；
  • 進捗状況を確認する：3回の研削ごとに拡大鏡で観察し、過度の研削によるエッジの過度の薄化を防ぎます。

目標: エッジ角度を元の設計値に調整する（誤差≤1°）、粗研削で残った深い傷を除去する（深さ≤0.01mm）、エッジが平坦であることを確認する。

• 操作方法：
  ① 工具を交換する：タングステンカーバイド円形ナイフの場合は、400～600メッシュのダイヤモンド砥石（または600メッシュのダイヤモンド研削ディスク）に交換します。高速度鋼円形ナイフの場合は、400メッシュの白色コランダム砥石に交換します；
  ② 角度調整：刃先角度ゲージをエッジに取り付けて、現在の角度と元の設計値とのずれを確認します。ずれが1°を超える場合は、砥石の角度を微調整します（毎回0.5°調整します）；
  ③ 精密研削：装置の回転速度を1500～2000r/minに下げ、水冷を維持し、砥石でエッジに軽く触れ、エッジの円周方向に均一に動かします（速度5～10cm/min）。1周研削するごとに、手袋をはめた手でエッジに触れて「バリ」を感じます；
  ④ 寸法検査：円形ナイフにスリッティングの寸法要件がある場合（例：内径、外径）、デジタルマイクロメーターで測定して、研削後の寸法が許容範囲内にあることを確認します（例：±0.02mm）；
• 主な注意事項：
  • 研削ディスクの調整：ダイヤモンド研削ディスクを使用する場合は、最初に研削ディスクの平坦度を調整します（≤0.005mm）。そうしないと、エッジが傾いて研削されます；
  • 局所的な過研削を避ける：エッジの特定の部分にまだ傷がある場合は、その部分を個別に研削しますが、時間は≤5秒とし、角度の変形を防ぎます。

目標: 微細研削の傷を除去し、エッジ表面の粗さをRa≤0.05μmに減らし、シャープネスを向上させ（例：フィルムのスリッティング時に抵抗がない）、食品材料または材料の付着を減らす。

• 操作方法：
  ① 工具を準備する：1～3μmのダイヤモンド研磨ペーストをウール研磨ホイールに均等に塗布します（用量≤平方センチメートルあたり0.1g）、または1200～1500メッシュのダイヤモンド研磨ホイールを直接使用します；
  ② パラメータを調整する：装置の回転速度を800～1200r/minに下げ、水冷をオフにします（研磨には高温は必要なく、乾式研磨で十分です）；
  ③ 穏やかな研磨：研磨ホイールでエッジに軽く触れ、エッジの円周方向にゆっくりと動かします（速度3～5cm/min）、各部分を20～30秒間研磨し、2～3回繰り返します；
  ④ 効果検査：ティッシュでシャープネスをテストします—ティッシュを平らに置き、円形ナイフエッジでティッシュに軽く触れます。「抵抗なく切れる」ことができ、切り口が平坦であれば、研磨は合格です；
• 主な注意事項：
  • 研磨ペーストの用量：過剰な用量は、エッジにペーストが残り、その後の使用中に材料を汚染する原因となります；
  • 力の制御：圧力≤2N。過度の力はエッジを鈍らせます（研磨ホイールが研削するのではなく、エッジを押しつぶします）。

タングステンカーバイド円形ナイフ（コバルト/ニッケルバインダーを含む）は、高硬度ですが、高脆性です。研削中は、ナイフ本体の損傷を避けるために、3つの点に特別な注意を払う必要があります：

通常の白色コランダムおよびブラウンコランダム砥石（HV 1800-2200）の硬度は、ダイヤモンド（HV 10000+）よりも低く、タングステンカーバイド（HV 1300-1800）を研削できますが、効率は非常に低いです。さらに、「砥石粒子の落下」はエッジに衝撃を与え、新しい欠けを引き起こす可能性があります。したがって、粗研削から研磨まで、ダイヤモンド工具（砥石、研削ディスク、研磨ペースト）を全工程で使用する必要があります。

タングステンカーバイドのエッジは脆いです。研削中に砥石がエッジの単一点（例：ノッチのエッジ）にのみ接触する場合、局所的な応力集中が発生し、「コーナー欠け」が発生します。正しいアプローチは次のとおりです：

• 粗研削中、砥石とエッジの接触幅≥3mm（損傷領域とその周辺をカバー）；
• 精密研削および研磨中、工具をエッジの円周方向に「均一かつスムーズに」動かし、一時停止や急加速を避けます。

タングステンカーバイド円形ナイフを研削した後、20倍の拡大鏡でエッジを観察します：

• 「マイクロクラック」が見つかった場合（通常は小さな白い線）、研削中の温度が高すぎたか、力が大きすぎたことを示しています。このような工具は連続して使用できません（スリッティング中に破損しやすくなります）；
• エッジに亀裂やバリがなく、角度が要件を満たしている場合は、テストカット（例：廃棄フィルムまたは食品材料でスリッティング効果をテスト）を実行し、合格を確認してから生産に入ります。

A1：推奨しません。小さな欠けであっても、粗研削（80～120メッシュ）で損傷領域をすばやく「平らに」することができます。精密研削を細かい砥石で直接行うと、時間がかかり（粗研削の3倍になる可能性があります）、細かい砥石の研削力が弱いため、損傷の跡を完全に除去することができず、その後の使用中にエッジが摩耗しやすくなります。

A2：エッジ角度のずれが最も可能性が高いです。たとえば、元の設計角度が20°ですが、研削後の実際の角度が18°で、エッジが薄すぎて「ローリング」しやすくなっています。または、角度が22°で、エッジが厚すぎて、スリッティング中に材料が押し出されます。角度ゲージで再調整し、400メッシュの砥石で角度を微調整します。

A3：2つの理由が考えられます：① 損傷の深さがエッジ厚さの1/3を超えており、研削後のエッジ強度が不足しています；② スリッティング材料にまだ硬い物体（金属不純物など）が含まれています。スリッティング装置の前に「不純物フィルタリングデバイス」を設置し、入荷材料の品質を確認することをお勧めします。

損傷した円形ナイフエッジの研削は、「ワンステップ」操作ではありません。代わりに、「粗研削修理→精密研削調整→研磨効率向上」の段階的なプロセスと、「材料に適した」工具（タングステンカーバイドにはダイヤモンド、高速度鋼には白色コランダム）を組み合わせることで、エッジの強度とシャープネスを確保しながら、欠陥を修復できます。タングステンカーバイド業界の実務者は、次のことにも注意する必要があります：円形ナイフのエッジの状態を定期的に確認し（週に1回推奨）、軽度の損傷を速やかに研削して、欠陥の拡大を防ぎます。損傷がひどい場合は、無理に研削せず、工具を適時に交換して、スリッティング中の安全事故や材料のスクラップを回避します。

「タングステンカーバイド円形ナイフの特定の仕様」（例：大口径スリッティングナイフ、超薄型エッジ円形ナイフ）の研削計画をカスタマイズする必要がある場合、またはダイヤモンド研削工具の選択の詳細について知りたい場合は、お気軽にご連絡ください—工具パラメータ表と現場での操作ガイダンスを提供し、研削プロセスを最適化し、工具の耐用年数を延長するのに役立ちます。