掘削場におけるコアツールとして,鉱山ビットと石油・ガスビットは,コア材料として (硬さと耐磨性を確保するために) ワルフスタンカービッドを使用しています.応用シナリオの違いによる構成の特徴と運用要件,選択論理において重要な違いがある.鉱山 掘削 に は,しばしば 割れ目 の 形成 と 砂石 を 含ん で いる 労働 条件 が あり ます石油とガスの掘削は主に連続型掘削を重んじ,高効率の掘削と長い使用寿命を強調し,トリッピング時間を短縮します.適切なビットタイプと材料仕様の選択は,運用効率とコストに直接影響します.不正な選択は,ビットが早めに磨かれる可能性があります.この記事では,鍵の寸法,ビットタイプ,選択ステップを比較するために,明確な表とシンプルな言語を使用します.業界実務者が シーナリオをビットと迅速にマッチし 選択精度を向上させる.
| 比較寸法 | 鉱山ビット選択の主要な焦点 | オイル&ガスビットの選択のための主要な焦点 |
|---|---|---|
| 形成の特徴 | 主に割れ目のある形状,砂岩を含む/割れ目のある形状,硬度幅が広い (軟粘土 →硬石岩) 安定性が低い | 主に連続した形成 (柔らかい粘土 → 緊密なシェール → 硬い結晶岩) 形成の整合性が強く,深さ範囲が大きい (浅い → 超深) |
| 主要な運用要件 | 複雑な地質に適応し,衝撃耐性,低故障率;一部のシナリオでは現場での迅速なメンテナンス (例えば,ウォルフタンカービッドの歯の交換) | 高効率の掘削,長寿命,高温および高圧耐性 (超深井),高圧掘削流体循環システムとの互換性 |
| メインストリームビットタイプ | ローラー・コーン・ビット (60%の市場シェア,衝撃耐性),PDC・ビット (30%の市場シェア,中堅な形状での高効率),ダイヤモンド・ビット (硬岩専用) | PDCビット (70%の市場シェア,連続型で高効率),ローラーコーンビット (25%の市場シェア,複雑な表面層),ダイヤモンドビット (超深井での硬岩) |
| ワルフタンカービッド材料の要求事項 | 頑丈さ (高コバルト含有量,例えばYG15) を強調し,衝撃負荷に耐えるため,およびウルフタンカービッドの歯の破裂を防止する | 耐磨性 + 高温耐性 (細粒子のウランカービッド,例えばYG6X) とダイヤモンド複合材層 (PDC歯) を組み合わせて高速カット |
| 仕様の好み | 小型から中型直径 (6-171⁄2インチ),扭曲抵抗を高めるため,短脚ボディデザイン | 中~大直径 (81⁄2-20インチ),長ビットボディ + 多ノズルの配置で冷却と切断の除去効率を向上させる |
| メンテナンスとコストの論理 | 便利なメンテナンス (ウォルフタンカービッドの歯を現場に置き換える) 低単一コスト,頻繁な交換を許容 | 高維持コスト (プロの研磨機器が必要) 長期使用寿命 (単一の掘削作業後に置き換える) を追求し,総合コストを削減する |
| 常見 な 失敗 タイプ | タングランカルビッドの歯の切断,切断体変形,粘着 | PDC 歯の磨損/脱落,ノズルの塞ぎ,ベアリングの故障 (ローラーコーンビット) |
ローラーコーンビットは,強烈な衝撃耐性があるため,鉱山と石油とガスの両方に一般的な選択ですが,適応シナリオは明確に区別されています.
PDCビット (タングメンカービッド基板+ダイヤモンド複合層) は,切断効率が高いが衝撃耐性が低いことで知られており,選択の違いが明らかです.
ダイヤモンドビット (タングメンカービッド基板+ダイヤモンド粒子は,非常に高い硬さを持ち,硬岩での作業条件にのみ適しています.
ドラグビットはシンプルな構造を持ち,柔らかい形状 (粘土,緩い砂岩) にのみ使用されます.選択論理は一貫していますが,仕様は異なります:
| 形成型 | 採掘業の選択に関する勧告 | 石油・ガス選定に関する推奨事項 |
|---|---|---|
| 柔らかい形状 (粘土,砂層) | 引きずるビット (経済的な) またはローラーコーンビット (安定した),耐磨性を強調するウォルフレムカービッド歯 | ドラッグビット (表面層) またはPDCビット (高効率) 切断の除去効率を向上させるためのマルチノズル設計 |
| 中堅な形 (砂岩,石灰岩) | ローラーコーンビット (衝撃耐性) またはPDCビット (高効率性) ウォルフレムカービード含有量が中程度 (YG8/YG10) | PDCビット (主要力),細粒子のウルフスタンカービード + 高速切削のためのダイヤモンド複合層 |
| ハードロック・フォーマション (花岩,バザルト) | ダイヤモンド・ビット (特殊),高強度ワルフスタン・カービッド基板 | ダイヤモンドビットまたは高級PDCビット,超深井高温条件のための高温耐性ウォルフスタンカービッド材料 |
| 割れ目/砂岩の形成 | ローラー・コーン・ビット (適用のみ) 濃縮したウルフスタン・カービッド歯 + 強化ベアリング | PDC ビットを避ける.ロールコーンビット (複雑な表面形) を選択し,後で PDC ビットに切り替える. |
| 応用シナリオ | 推奨ビットタイプ | ワルフタンカービッド材料の要求事項 | 選択論理 |
|---|---|---|---|
| 地下炭鉱 (割裂砂岩) | ローラーコーンビット (6-81⁄2インチ) | YG15 (高コバルト含有量,強硬性) | 衝撃耐性があり,ワルフタンカービッドで歯が割れるのを防ぎ,複雑な構造に適応する |
| 金属鉱石 硬岩の掘削 (グラナイト) | ダイヤモンドビット (81⁄2インチ) | 超細粒子のウランカービッド基板 | 硬い岩を磨くための超高硬さで,コアの整合性を保証する |
| シェールガスの掘削 (連続型密集型シェール) | PDCビット (81⁄2インチ) | YG6X (細粒,耐磨性) | 高効率の切削,長寿命,トリッピング時間を短縮 |
| 石油・ガス・井戸の表面掘削 (粘土砂層) | 引っ張るビット (121⁄4 インチ) | タングランカルビードで内装された縁 | 迅速な掘削,低コスト,柔らかい形状の切片の除去に適応 |
| 超深層石油・ガス井戸 (硬い結晶岩) | ダイヤモンドビット (171⁄2インチ) | 高温耐性ウランガムカービッド | 高温と高圧に耐える 硬岩の破裂に高効率 |
採掘ビットと石油とガスのビットの選択は基本的に"形成特性+運用要件+コスト予算"をバランスします.採掘は"衝撃耐性と安定性"を優先します.ローラーコーンビットがコア選択と,硬さを強調するウォルフレムカービッド材料石油とガスは"高効率と長い使用寿命"を優先し,PDCビットは主要力であり,ウォルフスタンカービッド材料は耐磨性と高温耐性を強調しています.
ワルフタンカービッド産業の専門家として,ビットを推奨する際には,まず顧客のコアシナリオ (鉱山/石油&ガス),形成報告,および運用要件を明確にすることが推奨されます.その後,ビットタイプとウォルフタンカービッド材料の仕様を一致させる (e複雑な労働条件 (例えば,砂石を含む石油とガス表面層,継続的な硬岩採掘)パーソナライズド ワルフスタンカービッド 切断部品は,衝撃抵抗と耐磨をバランスするために提供することができます.
特定のシナリオ (例えば,石炭鉱山の破裂構造,シェールガス鉱山の密集構造) に対して正確なビットモデルとウルフスタンカービッド構成を推奨する必要がある場合,運用効率を向上させ,運用と保守コストを削減するためのカスタマイズされたソリューションのために私たちと連絡してください..
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